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    管道安裝施工工藝

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    管道安裝施工工藝

    發布日期:2019-04-01 作者: 點擊:

    工業管道安裝由于受壓力、材質、輸送介質等多種因素的影響,安裝工藝也特別復雜,其特點是安裝工程量大,質量要求高,施工周期長。管道安裝一般可分為:熟悉圖紙、施工現場勘查與實測、地下管溝開挖、配合土建施工預留空洞及預埋件、材料領用、檢查及清理、準備工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口處理與加工、管道及管件組對、連接、焊縫無損檢驗、焊后熱處理、管內清洗、管路試驗、防腐、保溫、交工驗收等工序。

    管道安裝前應具備下列條件:

    1.與管道有關的土建工程經檢查合格,滿足安裝要求;

    2.設計資料及其他技術文件齊備,施工圖已經會審,施工組織設計編制完畢并得到批準;

    3.與管道連接的設備安裝就位固定完畢,標高、中心線、管口方位符合設計要求;

    4.必須在管道安裝前完成的有關工序,如清洗、脫脂、內部防腐與襯里等已進行完畢;

       5.管子、管件及閥門等已經檢驗合格,并具備有關的技術證件;

       6.管子、管件及閥門等已按設計要求核對無誤,內部已清理干凈,不存雜物;

       7.地下管溝開挖完畢,裝置管廊施工完畢。

    一、材質檢驗

    ㈠一般規定

    1.管道組成件(它包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、繞性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等)及管道支撐件(它包括吊桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座、滑動支架及管吊、吊耳。圓環、夾子、吊夾、緊固夾板、裙式管座等)必須具有制造廠的質量證明書,其質量不得低于國家現行標準的規定。

    2.管道組成件及管道支撐件的材質、規格、型號、質量應符合設計文件的規定,并應按國家現行標準進行外觀檢查,不合格者不得使用。

    3.合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查,并做好標記;

    4.防腐襯里管道的襯里質量應符合國家現行標準(工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收及規范)的規定;

    5.設計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料,供貨方應提供低溫沖擊韌性試驗結果的文件,其指標不得低于設計文件的規定;

    6.設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不繡鋼管子及管件,供貨方應提供晶間腐蝕性試驗結果的文件,其指標不得低于設計文件的規定。

    7.管道組成件及管道支撐件在施工過程中應妥善保管,不得混淆和損壞,其色標或標記應明顯清晰。材質為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支撐件,在儲存期間不得與炭素鋼接觸,暫時不能安裝的管子,應封閉管口。

    ㈡閥門檢驗

    1.下列管道的閥門,應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗,不合格者,不得使用。

    ⑴輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門;

    ⑵輸送設計壓力大于1Mpa或設計壓力小于等于1Mpa且設計溫度小于—29。C或大于186。C非可燃流體,無毒流體管道的閥門;

    2.輸送設計壓力小于等于1Mpa且設計溫度為—29186。C的非可燃流體,無毒流體管道的閥門,應從每批中抽查10%,且不得少于1個,進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時,應加倍抽查,仍不合格時,該批閥門不得使用。

    3.閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍,試驗時間不得少于5min,以殼體填料無滲漏為合格;密封試驗宜以公稱壓力進行,以閥瓣密封面不漏為合格。

    4.試驗合格的閥門,應及時排盡內部積水,并吹干。除需要脫脂的閥門外,密封面上應涂防銹油,關閉閥門,封閉出入口,做出明顯的標記,并按規定的格式填寫“閥門試驗記錄”。

    5.公稱壓力小于1Mpa,且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥,可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統試壓時按管道系統的試驗壓力進行試驗,閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗,接合面上的色印應連續。

    6.安全閥應按設計文件規定的開啟壓力進行調試。調壓時壓力應穩定,每個安全閥起閉試驗不得少于3次,調試后應按規定填寫“安全閥最初調試記錄”。

    7.帶有蒸氣夾套的閥門,夾套部分應以1.5倍的蒸氣工作壓力進行壓力試驗。

    關于材料的檢驗著重明確了兩點:一是要求供貨方提供的產品符合設計文件的規定;二是由于目前外供產品質量參差不齊,因此規定對產品件進行100%的外觀檢查。另外對奧氏體不銹鋼、低溫用鋼,原規范僅規定需要進行補充試驗,現明確規定由供貨方負責提供試驗結果。

    二、管道加工

    ㈠管子切割

    管子加工切斷前。必須移植原有標記,以保證正確識別管子的材質。鈦材管子易受鐵離子污染,,移植標記時,不得使用鋼印。

    1.炭素鋼管、合金鋼管易采用機械方法切割;當采用氧乙炔火焰切割時,必須保證尺寸正確和表面平整。

    2.不銹鋼管、有色金屬管應采用機械或等離子方法切割,不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時,應使用專用砂輪片,不得使用切割炭素鋼管的砂輪,以免受污染而影響不銹鋼管與鈦管的質量。

    3.鍍鋅鋼管易用鋼鋸或機械方法切割。

    4.管子切口質量應符合下列規定:

    ⑴切口表面應平整,無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等;

    ⑵切口端面傾斜偏差Δ不應大于管子外經的1%,且不得超過3mm。

    ㈡彎管制作

    彎管制作包括成品管子煨制或下料焊制,以板材為原料通過下料、卷制、焊接等工序制作的管件。

    1.彎管的最小彎曲半徑:

    ⑴高壓鋼管冷、熱彎的彎曲半徑宜大于管子外經的5倍;壓制彎的彎曲半徑宜大于管子外經的1.5

    ⑵其他管子冷、熱彎(低中壓鋼管、有色金屬管)的彎曲半徑宜大于管子外經的3.5倍;壓制彎的彎曲半徑宜大于管子外經的1.0倍;熱推彎的彎曲半徑宜大于管子外經的1.5倍;

    ⑶焊制彎的彎曲半徑當DN250mm時為管子外經的1.0倍,DN250mm時為管子外經的0.75倍。

    2.有鋒管制作彎管時,焊縫應避開受拉(壓)區。

    3.鋼管應在其材料特性允許范圍內冷彎或熱彎。

    4.采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管,宜采用機械方法;當充砂制作彎管時,不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時,不得充砂。

    5.鋼管熱彎或冷彎后的熱處理,應符合現行規范的規定。

    ㈢卷管加工

    卷管加工一般在結構廠或施工現場加工廠進行制作,以板材為原料通過下料、卷制、焊接等工序制作的有縫管子。材質有碳鋼、不銹鋼、鋁等。

    1.在卷管加工的過程中,應檢查板材外觀,防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨,使其圓滑過渡,其修磨處的壁厚不得小于設計壁厚。

    2. 卷管的加工規格、尺寸應按設計文件的規定進行制作,質量應符合現行施工驗收規范的有關規定。

    3.卷管的校圓樣板的弧長應為管子周長的1/61/4;樣板與管內壁的不貼合間隙應符合規范要求。一般規定:

    ⑴對接縱縫處不得大于壁厚的10%2mm,且不得大于3mm。

    ⑵離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。

    ⑶其他部位不得大于1mm.。

    4.對卷管焊接的要求:

    ⑴卷管的同一筒節上的縱向焊縫不宜大于兩道;兩個縱縫之間的間距不宜小于200mm。

    ⑵卷管組對時,兩個縱縫之間的間距應大于100mm;支管外壁距焊縫不宜小于50mm。

    ⑶卷管對接焊縫的內壁錯邊量應符合下列規定。

    卷管組對內壁錯邊量

    管道材質

    內壁錯邊量

    不宜超過壁厚的10%;且不大于2mm

    鋁及鋁合金

    壁厚≤5mm

    不大于0.5mm

    壁厚>5mm

    不宜超過壁厚的10%;且不大于2mm

    銅及銅合金、鈦

    不宜超過壁厚的10%;且不大于1mm

    ⑷焊縫不能雙面成型的卷管,當公稱直徑大于或等于600mm時,管內進行封底焊。

    三、管道焊接

    ㈠通用規定

    管道焊接應按現行國家標準《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》(GB50236-98)與《工業金屬管道工程施工及驗收規范》(GB50235-97)的有關規定進行施工,當設計文件有特殊要求時,按設計文件的要求施工;設計文件中應表明母材、焊接材料、焊縫系數及焊縫坡口的形式,并對焊接方法、焊前預熱、焊后熱處理及焊接檢驗提出要求。

    ㈡焊件的坡口形式和尺寸

    管子管件的坡口形式、尺寸和組對應符合設計文件的規定,當設計文件無規定時,應按《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-98的規定確定。

    ㈢焊前準備工作

    1.管口焊接前焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法,也可采用氧乙炔焰、等離子弧等熱加工方法,但在采用熱加工方法加工坡口后,必須除去坡口表面的洋洋氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層,并應將凹凸不平處打磨平整。

    ㈣焊接工藝要求

    ㈤焊前預熱及焊后熱處理

    為保證焊接結構的性能與質量,防止裂紋產生,改善焊接接頭的韌性,消除焊接應力,有些結構需要進行熱處理。熱處理工藝可處于焊接工序的前或后,因而有“預熱”,“后熱”及“焊后熱處理”之分。

    進行焊前預熱及焊后熱處理應根據鋼材的淬硬性、焊件厚度、結構剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。

    1.預熱及后熱

    預熱的目的是減緩焊接接頭加熱時溫度梯度及冷卻速度,適當延長在8005000 C區間的冷卻時間,從而減少或避免產生淬硬組織,有利于氫的逸出,可防止冷裂紋的產生。

    2.焊后熱處理

    焊后熱處理的目的:

    ①消除或降低焊接殘余應力;

    ②軟化焊接熱影響區的淬硬組織,提高焊接接頭韌性;

    ③促使殘余氫逸出;

    ④對有些鋼材(如低碳鋼、500Mpa級高強鋼)的斷裂韌性得到提高,但對另一些鋼材(如800 Mpa級高強鋼)由于能產生回火脆性而使其裂韌性降低,對這類鋼不易采用焊后熱處理;

    ⑤提高結構的幾何穩定性;

    ⑥增強結構抵抗應力腐蝕的能力。

    3.設計未做規定時,管道焊接前預熱可按下表要求進行。

    常用管材焊前預熱工藝條件

    鋼種

    壁厚(mm)

    預熱溫度(oC)

    C

    26

    100200

    C-Mn

    Mn-V

    C-0.5Mo

    0.5Cr-0.5Mo

    15

    150200

    1Cr-0.5Mo

    10

    150250

    1Cr-0.5Mo-V

    1.5Cr-1Mo-V

    2.25Cr-1Mo

    5Cr-1Mo

    9Cr-1Mo

    6

    200300

    2Cr-0.5Mo-MV

    3Cr-1Mo-Vti

    12Cr-1Mo-V

    6

    250350

    管道焊接接頭的熱處理應在焊后及時進行,對于易產生焊接延遲裂紋的焊接接頭如不能及時進行熱處理,應在焊接后冷卻到300350 oC,再保溫緩慢冷卻。熱處理的加熱范圍一般為焊縫兩側各不少于焊縫寬度的三倍,且不少于25 mm,加熱區以外100 mm范圍應予以保溫,管端兩端應封閉。常用管材焊接接頭熱處理的溫度可按下表執行。

    用管材焊接接頭熱處理溫度

    鋼種

    壁厚(mm)

    熱處理溫度(oC)

    C

    30

    600650

    C-Mn

    Mn-V

    C-0.5Mo

    0.5Cr-0.5Mo

    20

    600650

    560590

    600650

    650700

    1Cr-0.5Mo

    10

    650700

    1Cr-0.5Mo-V            

    1.5Cr-1Mo-V

    2.25Cr-1Mo

    6

    700750

    5Cr-1Mo

    任意

    700750

    9Cr-1Mo

    2Cr-0.5Mo-MV

    3Cr-1Mo-Vti

    12Cr-1Mo-V

    任意

    750780

    四、管道安裝

    ㈠一般規定

    管道安裝應具備下列條件:

    1.              與管道有關的土建工程已經施工完畢,并經土建與安裝單位有關人員共同檢查合格。檢查時,應對管架基礎、管橋、管墩、管溝、墊層、閥門井及管道使用的預埋件、預留孔、防水肩等按圖紙核對。必須符合設計規定。并滿足安裝要求,并已辦理交接手續。

    2.            與管道連接的機械已找正合格,固定完畢。

    3.            道組成件及管道支撐件等應檢驗合格。

    4.            管子、管件、閥門等,內部已清理干凈,無雜物。對管內有特殊要求的管道,其質量已符合設計文件的規定。

    5.            在管道安裝前必須完成的脫脂、內部防腐與襯里等有關工序已進行完畢。

    ㈡法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修,并不得緊貼墻壁、樓板或管架。

    ㈢脫脂后的管道組成件,安裝前必須進行嚴格檢查,不得有油跡污染。

    ㈣管道穿越道路、墻或構筑物時,應加套管或砌筑涵洞保護。

    ㈤埋地管道試壓防腐后,應及時回填土,分層夯實,并按表     規定格式填寫“隱蔽工程(封閉)記錄”,辦理隱蔽工程驗收。

    ㈡管道預制

    1.管道預組裝應按設計圖或系統單線圖施行,各管段交接處應妥善銜接,尺寸準確,否則應留調節余量。

    2.管段預制應有按單線圖規定的數量、規格、材質選配管道組成件,并應按單線圖表明管道系統號和按預制順序表明各組成件的順序號。

    3.自由管段和封閉管段的選擇應合理,封閉管段應按現場史冊后的安裝長度加工。

    4.在加工廠內預制的管件及組合件需全部完成,即所有的焊口已焊完,,法蘭接口裝好永久墊板,所有的法蘭螺栓均穿好并擰緊。有法蘭接口或閥門的手工焊接的組合件需經受試驗。全部組合件應按圖紙規定標號,其出口端應用盲板或絲堵封閉。

    5.預制完畢的管段。應將內部清理干凈,并應及時封閉管口。

    ㈢鋼制管道安裝

    1.管道安裝時,應檢查法蘭密封面及密封墊片,不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。

    2.當大直徑墊片需要拼接時,應采用斜口搭接或迷宮式拼接,不得平口對接。

    3.軟墊片的周邊應整齊,墊片尺寸應與法蘭密封面相符,其允許偏差應符合規范的規定。

    4.軟鋼、銅、鋁等金屬墊片,當出廠前進行退火處理時,安裝前應進行退火處理

    5.法蘭連接應與管道同心,并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平衡,其偏差不得大于法蘭外經的1.5‰,且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。

    6.工作溫度低于2000C的管道,其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時,不得將密封材料擠入管內。

    7.法蘭連接應使用同一規格螺栓,安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼,不得有楔縫。需加墊圈時,每個螺栓與螺母宜齊平。

    當管道安裝遇到下列情況之一時,螺栓應涂以二硫化目油脂、石磨機油或石磨粉:

                 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母;

                 管道設計溫度高于1000C或低于00C;

                 露天裝置;

                 處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質。

    8.高溫或低溫管道的螺栓,在試運行時應按下列規定進行熱態緊固或冷態緊固:

    ⑴管道熱態緊固、冷態緊固溫度應符合規范的規定。

    ⑵熱態緊固或冷態緊固應在保持工作溫度2h后進行。

    ⑶緊固管道螺栓時,管道最大內壓應根據設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6Mpa時,熱態緊固最大內壓應為0.3Mpa;當設計壓力大于6Mpa時,熱態緊固最大內壓為0.5Mpa。冷態緊固應卸壓進行。

    ⑷緊固應適度,并應有安全技術措施,保證操作人員安全。

    ㈣連接機器的管道安裝

    1.連接機器的管道,其固定焊口應遠離機器。

    2.與設備連接的管道,在安裝前必須將內部處理干凈,設備入口管應無鐵銹、塵土、油、水及其他污物。

    3.油系統的管道按管徑大小,分別采用酸洗或噴砂的方法清理干凈,公稱直徑小于或等于150mm宜用酸洗;大于150mm宜用噴砂。酸洗工作按有關規定執行。

    4.對不允許承受附加外力的機器,管道與機器的連接前,應在自由狀態下,檢驗法蘭的平行度和同軸度,并使所有的螺栓能順利垂直通過螺栓孔,保證達到應力連接的要求。

    5.管道安裝合格后,不得承受設計以外的附加載荷。

    6.并應作好法蘭的平行度和同軸度的記錄。

    有色金屬管道安裝、鑄鐵管安裝、伴熱管及夾套管安裝、防腐蝕襯里管安裝、玻璃鋼管道安裝、塑料管安裝、管廊、附塔管道與拱形管道安裝等不介紹了。

    ㈤閥門安裝

    1.閥門安裝前,應檢查填料,其壓蓋螺栓應留有調節余量。

    2.閥門安裝前,應按設計文件核對其型號,并應按介質流向確定其安裝方向。

    3.當閥門與管道用法蘭或螺栓方式連接時,閥門應在關閉狀態下安裝。

    4.當閥門與管道以焊接方式連接時,閥門不得關閉;焊縫底層宜采用氬弧焊。

    5.水平管道上的閥門,其閥桿及傳動裝置應按設計規定安裝,動作應靈活。

    6.安裝鑄鐵、硅鐵閥門時,不得強力連接,受力應均勻。

    7.安裝高壓閥門前,必須復核產品合格證和試驗記錄。

    8.安裝安全閥時,應符合下列規定:

    安全閥應垂直安裝;

       管道投入試運行時,應及時調校安全閥;

    安全閥的最終調校宜在系統上進行,開啟和回座壓力應符合設計文件的規定;

    安全閥經調校后,在工作壓力下不得有泄漏;

    安全閥經最終調校合格后,應做鉛封,并應按規定格式填寫“安全閥最終調試記錄”。

    閥門檢驗、閥門安裝要求不介紹了。

    ㈥支、吊架安裝

    1.管道安裝時,應及時固定和調整支、吊架。支、吊架的位置應準確,安裝應平整牢固,與管子接觸應緊密。

    2.無熱位移的管道,其吊桿應垂直安裝。

    五、管道檢查、檢驗和試驗

    施工單位應通過其質檢人員對施工質量進行檢驗。

    建設單位或其授權機構,應通過其質檢人員對施工質量進行監督和檢查。

    ㈠外觀檢查

    1.外觀檢驗應包括對各種管道組成件、管道支承件的檢驗以及管道施工過程中的檢驗。

    2.管道組成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及組對、管道安裝的檢驗數量和標準應符合GB50235-97《工業金屬管道工程施工及驗收規范》中材質檢驗的有關

    3.除焊接作業指導書有特殊要求的焊縫外,應在焊完后立即除去渣皮、飛濺,兵營將焊縫表面清理干凈,進行外觀檢查。

    4.管道焊縫的外觀檢驗質量應符合現行國家標準GB50236-98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的有關規定。

    ㈡管材表面無損探傷

    1.管材表面應按設計文件的規定,進行磁粉和超聲波檢驗

    2.有熱裂紋傾向的焊縫應在處理后進行檢驗。

    3.磁粉檢驗和超聲波檢驗應按國家現行標準《壓力容器無損檢測》的規定進行。

    4.當發現焊縫表面有缺陷時,應及時消除,消除后應重新進行檢驗,直至合格。

    ㈢焊縫無損探傷(見GB50235-9736頁摘入下列有關內容)

    1X光射線、輸送具毒100%  設計壓力大于10MPA,設計溫度小于29度。設計小1MP一般介質不探傷。其它不小于5%。

    2Y射線、壁厚大于35MM以上

    3超聲波、規定同X光射線,必須通過建設單位決定

    4磁粉和滲透:高壓焊縫在要求

    ㈣壓力試驗

    1.  管道安裝完畢,熱處理和無損檢驗合格后,應進行壓力試驗。

    2.管道系統試壓前,應有施工單位、業主和有關部門聯合檢查確認下列條件:

    ⑴管道系統全部按設計文件安裝完畢;

    ⑵管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確,數量齊全,緊固程度、焊接質量合格;

       接及熱處理工作已全部完成;

       縫及其應檢查的部位,不應隱蔽;

    試壓用的臨時加固措施安全可靠,臨時盲板加置正確,標志明顯,記錄完整;

       金鋼管道的材質標記明顯清楚;

       經批準的試壓方案,并經技術交底

    3.液壓試驗應使用潔凈水,當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道進行試驗時,水中氯離子含量不超過25×10-625PPm),當采用可燃液體介質進行試驗時,其閃點不得低于5 oC。向管道系統中注入液體時,應將空氣排盡。液壓試驗宜在環境溫度5 oC以上進行,否則應采取防凍措施,承受內壓的地上工業鋼管道及有色金屬管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍,埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍,且不得低于0.4MPa。承受內壓的埋地鑄鐵工業管道的試驗壓力,當設計壓力小于或等于0.5 MPa時,應為設計壓力的2倍,當設計壓力大于0.5 MPa時,應為設計壓力加0.5 MPa。對承受內外壓的管道,其試驗壓力應為設計內、外壓力之差的1.5倍,且不得低于0.2 MPa。液壓試驗應緩慢升壓。待達到試驗壓力后,穩壓10min,再將試驗壓力降至設計壓力,停壓30min,以壓力不降,無滲漏為合格。

    2)氣壓試驗。承受內壓的工業管道系統中的鋼管及有色金屬的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍,真空管道的試驗壓力應為0.2MPa,當管道的設計壓力大于0.6MPa時,必須有設計文件規定或經建設單位同意,方可用氣體進行壓力試驗。(特殊規定或大于600管徑)


    本文網址:http://www.vnvmcfreedom.com/news/377.html

    關鍵詞:管道改造,廠房裝修改造,昆山廠房裝修改造

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